减速机断轴的内在三种因素

　　内在因素主要包括如下几个方面蜗轮蜗杆减速机： 　　

１、减速机设计时轴断裂处应力过大; 　　

２、减速机输入轴处轴肩处未细致考虑过渡圆角的曲率半径和变化曲线使应力集中严重发生疲劳破坏; 　　

３、输入轴的材料选用不当。 　　

４、减速机为垂直轴形式，第一级输入轴为伞齿轮轴蜗轮蜗杆减速机，在伞齿轮支承轴承处过渡轴肩处出现较严重的应力集中而发生疲劳破坏; 　　

５、减速机为硬齿面减速机，减速机输入轴直径较细，虽然计算强度时通过，因轴本身很细，同样在轴直径变化处应力集中严重并发生疲劳破坏;蜗轮蜗杆减速机输入轴的热处理质量不合格; 　　

１、使用过程中有裂纹产生甚至有断裂倾向，这对安全生产有很大的危害。蜗杆工艺要求:蜗杆齿部硬度大于45HRC,芯部硬度不大于30HRC。原热处理工艺采用20Cr钢经渗碳后盐炉淬火。金相分析发现：蜗杆表面硬度符合工艺要求,但是芯部硬度偏高，很明显渗碳时的碳已扩散到芯部,使芯部硬度偏高韧性不足内应力增大,内应力增大等是产生裂纹和断裂倾向的根源;而且我们认为20Cr渗碳后盐炉淬火这样的二步热减速机处理生产成本比较高且变形量大，淬火后变形量大往往需要再增加一道校直工序,使生产周期和成本进一步提高 　　

第一种热处理工艺:盐炉加热温度840～850℃，保温10min，水冷，低温回火。金相分析和硬度测试:蜗杆齿根部硬度都在50HRC以上,淬硬层深度约2.5mm。磁粉探伤和减速机金相分析发现大部分蜗杆有细小裂纹,裂纹都位于齿根部，平均长度4～5mm，这是因为蜗杆齿根部的直径正好处于45钢常规淬火危险尺寸范围内。 　　

第二种热处理工艺:盐减速机炉加热温度840～850℃，零保温1~2min，水淬油冷，低温回火。金相分析和硬度测试:蜗杆齿部硬度都在45HRC以上，淬硬层深度约2mm。显微硬度检测发现硬度梯度分布合理。磁粉探伤检测和金相分析同样未发现淬火裂纹。 　　

第三种热处理工艺:盐炉亚温加热780～790℃，保温10min，水冷，低温回火。金相分析和硬度测试:蜗杆齿部硬度都在45HRC以上，淬硬层深度约2mm，显微硬度检测发现硬度梯度分布合理。磁粉探伤检测和金相分析均未发现蜗杆有淬火裂纹。　　

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